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ハンドレイアップは、多額の設備投資や資本投資を必要とせず、短期間で資本利益率を達成できる、シンプルで経済的かつ効果的なFRP成形プロセスです。

1.ゲルコートの吹き付け・塗装

FRP製品の表面状態を改善・美化し、製品の価値を高めるため、またFRPの内層を侵食せず製品の寿命を延ばすために、製品の作業面には一般的に加工が施されています。顔料ペースト（カラーペースト）を含む層に接着層を形成する場合、接着層の樹脂含有量が高く、純粋な樹脂を使用することもできますが、表面フェルトで強化することもできます。この層をゲルコート層（表面層、装飾層ともいう）といいます。ゲルコート層の品質は、製品の外観品質や耐候性、耐水性、耐薬品侵食性などに直接影響します。そのため、ゲルコート層をスプレーまたは塗装する際には、次の点に注意してください。

2.加工ルートの決定

工程ルートは、製品の品質、製品コスト、生産サイクル（生産効率）などのさまざまな要素に関係します。したがって、生産を組織する前に、技術条件（環境、温度、媒体、負荷……など）、製品の構造、製品使用時の生産量や施工条件、分析後の状況を総合的に理解する必要があります。成形プロセススキームを決定するには、一般的に次の点を考慮する必要があります。

3.プロセス設計の主な内容

(1) 製品の技術的要件に応じて、適切な材料（補強材、構造材、その他の副資材など）を選択します。原材料の選択では、主に次の点が考慮されます。

①酸性媒体、アルカリ性媒体との接触の有無、媒体の種類、濃度、使用温度、接触時間等。

②光透過性、難燃性等の性能要件の有無。

③機械的性質に関しては、動的荷重か静荷重か。

④漏洩防止その他特別な要件の有無。

(2) 金型の構造と材質を決定します。

(3) 離型剤の選択。

(4) 樹脂の硬化フィットと硬化システムを決定します。

(5) 与えられた製品の厚みと強度に応じて、補強材の種類、仕様、積層数、積層方法を決定します。

(6) 成形工程手順の準備。

4. ガラス繊維強化プラスチック層ペーストシステム

ハンドレイアップはハンドペースト成形プロセスの重要なプロセスであり、品質を確保するために、迅速、正確、均一な樹脂含有量、明らかな気泡がなく、含浸不良がなく、繊維に損傷がなく、製品表面が平らであることを達成するための微細な操作が必要です。製品の。したがって、接着作業は簡単ではありますが、製品をうまく作るのは簡単すぎず、真剣に取り組む必要があります。

(1) 厚み制御

グラスファイバー強化プラスチック製品の厚さ管理では、手作業でペーストするプロセスの設計と生産プロセスで技術的な問題が発生します。製品の必要な厚さがわかっている場合、仕様で使用される樹脂、フィラー含有量、および強化材を計算して決定する必要があります。 、レイヤーの数。次に、次の式に従っておおよその厚さを計算します。

(2) 樹脂注入量の計算

FRP の樹脂投入量は重要なプロセスパラメータであり、次の 2 つの方法で計算できます。

隙間充填の原理に従って計算された樹脂量の計算式は、ガラスクロスの単位面積の質量と同等の厚さ（層の厚さ）のみがわかります。ガラスファイバ布 製品の厚みに相当）からFRPに含まれる樹脂の量を計算できます。

B は、最初に製品の質量を計算し、ガラス繊維質量の含有率を決定することによって計算されます。

(3)ガラスファイバ布糊システム

ゲルコート層を備えた製品は、ゲルコートに不純物を混合することができません。システムの前にペーストすることで、ゲルコート層とバッキング層の間の汚染を防ぎ、層間の接着不良を引き起こさず、製品の品質に影響を与えません。ゲルコート層を強化するには、表面マット。ペーストシステムではガラス繊維への樹脂含浸に着目し、まず繊維束表面全体に樹脂を浸透させ、次に繊維束内の空気を完全に樹脂で置換する必要があります。特に高温条件で使用される一部の製品では、強化材の最初の層に樹脂が完全に含浸され、ぴったりとフィットしていることを確認することが非常に重要です。含浸やラミネートが不十分な場合、ゲルコート層の周囲に空気が残る可能性があり、この空気が残ったままになると、硬化プロセスや製品の使用中に熱膨張により気泡が発生する可能性があります。

ハンドレイアップシステムでは、最初にブラシ、スクレーパー、含浸ローラーなどのハンドペーストツールを使用して、ゲルコート層またはモールド成形面に準備された樹脂の層を均一にコーティングし、次にカットされた強化材の層（たとえば、斜めのストリップ、薄い布、または表面のフェルトなど）、続いて成形ツールを平らにブラッシングし、ぴったりとフィットするようにプレスし、気泡の排除に注意して、ガラスクロスが2つではなく完全に含浸されるようにします。または複数の層の強化材を同時に敷設します。設計に必要な厚さになるまで上記の操作を繰り返します。

製品の形状がより複雑で、補強材が平らに配置されていない場所があり、気泡を排除するのが難しい場合は、ハサミを使用してその場所を切り取って平らにすることができます。各層は次の点に注意してください。強度を失わないように、切断部分を千鳥状にしてください。

一定の角度を持った部分には、充填することができます。ガラス繊維 そして樹脂。製品の一部の部分が比較的大きい場合は、使用要件を満たすためにその領域を適切に厚くしたり補強したりすることができます。

生地の繊維方向が異なるため、強度も異なります。敷設方向は、ガラス繊維生地使用方法と敷設方法はプロセス要件に従って行う必要があります。

(4)重ね縫い加工

繊維の同じ層は可能な限り連続しており、任意に切断したり継ぎ合わせたりすることは避けますが、製品のサイズ、複雑さ、および達成するための制限のその他の理由により、突き合わせて敷設するときにペーストシステムを採用することができ、重ね縫いする必要があります。ペーストが製品に必要な厚さになるまで、ずらして塗布してください。接着する際は、刷毛、ローラー、バブルローラーなどの道具を使って樹脂を含浸させ、気泡を抜きます。

強度要件が高い場合、製品の強度を確保するために、2枚の布の間に重ね継ぎを使用する必要があります。重ね継ぎの幅は約50 mmです。同時に、各層の重ね接合部を可能な限りずらして配置する必要があります。

(3)ハンドレイアップのチョップドストランド マットs 

ショートカットフェルトを補強材として使用する場合、含浸ローラーは樹脂中の気泡を排除するのに特に効果的であるため、異なるサイズの含浸ローラーを使用して作業するのが最善です。そのようなツールがなく、含浸をブラシで行う必要がある場合は、ポイントブラシ法で樹脂を塗布する必要があります。そうしないと、繊維が乱れてずれて分布が不均一になり、厚さが均一になりません。内側の奥の隅に補強材を配置し、ブラシや含浸ローラーで密着させるのが難しい場合は、手で押し当てて平らにならすことができます。

レイアップを行う場合は、接着ローラーを使用して型の表面に接着剤を塗布し、カットしたマットを手動で置きます。 型にピースを乗せて滑らかにし、接着剤の上で接着剤ローラーを使用し、前後に転がして樹脂接着剤がマットに浸るようにします。その後、接着剤バブルローラーを使用してマット内の接着剤を絞り出します。表面を整えて気泡を抜き、​​2層目を接着します。角にぶつかった場合は、マットを手で破って巻きやすくします。2枚のマット間のラップは約50mmです。

多くの製品でも使用できますチョップドストランドマットガラス繊維クロスとガラス繊維クロスを交互に積層し、漁船に貼り付けるような日本企業が交互貼り付け工法を採用しており、性能の良いFRP製品の製造方法であると報告されている。

(6) 厚肉製品のペースト系

製品厚さが8mm以下の製品は一度に成形できますが、製品厚さが8mmを超える場合は複数回に分けて成形する必要があります。そうしないと、放熱性が悪く製品が硬化し、焼け焦げ、変色、製品に影響を与えます。製品の性能。複数の成形品の場合、最初のペーストの硬化後に発生したバリや気泡を取り除いてから、次の舗装を貼り続ける必要があります。一般的には1つの成形品の厚みは5mm以下が推奨されていますが、より厚い製品を成形するために開発された低放熱・低収縮樹脂もあり、1つの成形品の厚みはそれより大きくなります。

重慶都江複合材料有限公司

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