ニュース

ハンドレイアップは、シンプルで経済的かつ効果的なFRP成形プロセスであり、多くの設備や資本投資を必要とせず、短期間で投資回収を実現できます。

1.ゲルコートのスプレー塗装

FRP製品の表面状態を改善し美観を高め、製品の価値を高め、FRPの内部層が侵食されないようにして製品の耐用年数を延ばすために、製品の作業面は一般的に顔料ペースト（カラーペースト）で層を作り、高樹脂含有接着層とし、純樹脂でも、表面フェルトで強化することもできます。この層はゲルコート層（表面層または装飾層とも呼ばれる）と呼ばれます。ゲルコート層の品質は、製品の外観品質、耐候性、耐水性、耐薬品性などに直接影響します。したがって、ゲルコート層をスプレーまたは塗装する際には、次の点に注意する必要があります。

2. プロセスルートの決定

製造工程は、製品の品質、製品コスト、生産サイクル（生産効率）など、さまざまな要因に関係しています。そのため、生産を組織する前に、製品使用時の技術条件（環境、温度、媒体、負荷など）、製品構造、生産量、施工条件を総合的に理解し、分析・調査した上で、成形工程案を決定する必要があります。一般的に、以下の点を考慮する必要があります。

3.プロセス設計の主な内容

（１）製品の技術要件に従って適切な材料（補強材、構造材、その他の補助材料など）を選定する。原材料の選定においては、主に以下の点が考慮される。

①製品が酸性媒体やアルカリ性媒体と接触するかどうか、媒体の種類、濃度、使用温度、接触時間など

②光透過率、難燃性などの性能要件があるかどうか

③機械的特性に関して言えば、動的荷重か静的荷重かに関わらず。

④漏水防止機能の有無、その他特別な要件の有無。

（２）金型の構造と材料を決定する。

（３）放出剤の選択

（４）樹脂の硬化適合性と硬化システムを決定する。

（５）製品の厚さと強度の要件に応じて、補強材の種類、仕様、層の数、および層の配置方法を決定します。

（６）成形工程手順の準備

4. ガラス繊維強化プラスチック層ペーストシステム

ハンドレイアップは、ハンドペースト成形工程において重要な工程であり、迅速かつ正確で均一な樹脂含有量、目立った気泡の排除、含浸不良の排除、繊維の損傷の排除、製品表面の平滑性を確保するために、精密な作業が不可欠です。したがって、接着作業は単純ではありますが、良質な製品を作るのは容易ではなく、真剣に取り組む必要があります。

（１）厚さ制御

ガラス繊維強化プラスチック製品の厚さ制御は、手作業による接着工程の設計および製造工程において技術的な問題に直面するものです。製品の必要な厚さがわかったら、仕様書に記載されている樹脂、充填材含有量、強化材、層数を計算する必要があります。次に、以下の式に従っておおよその厚さを計算します。

（２）樹脂投与量の計算

FRPの樹脂添加量は重要なプロセスパラメータであり、以下の2つの方法で計算できます。

隙間充填の原理に従って計算された樹脂の量を計算する式は、ガラスクロスの単位面積の質量と等価厚さ（1層）のみを知っている。ガラスファイバ布 製品の厚さに相当する量であれば、FRPに含まれる樹脂の量を計算できます。

Bは、まず製品の質量を計算し、次にガラス繊維の質量含有率を求めることによって算出される。

（３）ガラスファイバ布糊システム

ゲルコート層を有する製品では、ゲルコートに不純物を混ぜてはならず、ペースト塗布前にゲルコート層と下地層間の汚染を防ぐ必要があります。そうしないと、層間の接着不良を引き起こし、製品の品質に影響を与えてしまいます。ゲルコート層は、表面マットペーストシステムでは、ガラス繊維への樹脂含浸に注意を払い、まず繊維束の表面全体に樹脂を浸透させ、次に繊維束内部の空気を完全に樹脂に置き換える必要があります。特に高温環境で使用される製品の場合、補強材の第一層が完全に樹脂含浸され、密着していることを確認することが非常に重要です。含浸不良や積層不良はゲルコート層の周囲に空気を残し、この空気が熱膨張により硬化プロセス中や製品使用中に気泡を発生させる可能性があります。

ハンドレイアップ方式では、まずゲルコート層または成形面にブラシ、スクレーパー、含浸ローラーなどの手作業用ペーストツールを用いて、用意した樹脂を均一に塗布します。次に、カットした補強材（斜めストリップ、薄い布、表面フェルトなど）を一層重ね、成形ツールで平らにブラシをかけ、プレスして密着させます。気泡が入らないように注意し、ガラスクロスが完全に樹脂を含浸するようにします。補強材を2層以上重ねてはいけません。設計で要求される厚さになるまで、上記の手順を繰り返します。

製品の形状がより複雑な場合、補強材が平らに敷かれていない箇所があり、気泡を取り除くのが難しい場合は、ハサミを使用してその箇所を切断して平らにすることができます。ただし、強度低下を引き起こさないように、各層をずらして切断する必要があることに注意してください。

特定の角度を持つ部品には、ガラス繊維 樹脂も使用されています。製品の一部が比較的大きい場合は、使用上の要件を満たすために、その部分を適切に厚くしたり、補強したりすることができます。

生地の繊維方向が異なると、強度も異なります。ガラス繊維生地使用方法および敷設方法は、工程要件に従って行う必要があります。

（４）重ね継ぎ加工

繊維層はできるだけ連続させ、恣意的な切断や接合は避けるが、製品のサイズ、複雑さなどの理由で実現が制限される場合は、突き合わせ積層時に接着システムを採用し、製品に必要な厚さになるまで重ね継ぎ目をずらす。接着時には、ブラシ、ローラー、気泡ローラーなどのツールで樹脂を含浸させ、気泡を排出する。

強度要求が高い場合は、製品の強度を確保するために、2枚の布の間に重ね継ぎを使用し、重ね継ぎの幅は約50mmとする。同時に、各層の重ね継ぎはできるだけずらすようにする。

（３）手作業による積層の細かく刻んだ糸 マットs 

補強材として短繊維フェルトを使用する場合は、含浸ローラーは樹脂中の気泡を除去するのに特に効果的なため、異なるサイズの含浸ローラーを使用するのが最適です。そのようなツールがなく、ブラシで含浸を行う必要がある場合は、ポイントブラシ方式で樹脂を塗布する必要があります。そうしないと、繊維が乱れてずれてしまい、分布が不均一になり、厚みも均一になりません。補強材を内側の深い角に敷き詰める場合、ブラシや含浸ローラーで密着させるのが難しい場合は、手で滑らかにして押し付けることができます。

手作業で積層する際は、接着剤ローラーを使って金型の表面に接着剤を塗布し、その後、カットしたマットを手作業で配置します。 型にマットを置き、表面を滑らかにしてから、接着剤ローラーで接着剤を塗布し、マット全体に接着剤が浸透するように繰り返し前後に転がします。次に、接着剤気泡ローラーを使用してマット内部の接着剤を表面に押し出し、気泡を排出してから、2層目を接着します。角に当たった場合は、マットを手で破って巻き付けやすくすることができます。2枚のマットの重なり部分は約50mmです。

多くの製品もチョップドストランドマットまた、ガラス繊維布を交互に積層する方式も、例えば日本の企業が漁船に採用している交互積層方式のように、FRP製品の製造方法として優れた性能を発揮することが報告されている。

（６）厚肉製品のペーストシステム

製品の厚さが 8 mm 未満の製品は一度の成形で済みますが、製品の厚さが 8 mm を超える場合は、複数回に分けて成形する必要があります。そうしないと、熱放散不良により製品が硬化し、焦げ付きや変色が発生し、製品の性能に影響します。複数回成形する製品の場合、最初のペースト硬化後に発生したバリや気泡は、次のペーストを塗布する前に取り除く必要があります。一般的に、1 回の成形の厚さは 5 mm を超えないことが推奨されますが、より厚い製品を成形するために開発された低発熱・低収縮樹脂もあり、この樹脂は 1 回の成形でより大きな厚さになります。

重慶都江複合材料有限公司

お問い合わせ：

Email:marketing@frp-cqdj.com

WhatsApp: +8615823184699

電話番号：+86 023-67853804

ウェブ：www.frp-cqdj.com